通过公司最近开展的TPM学习培训活动，我们对TPM有了更深入的了解。通过学习TPM推行实务与企业设备管理，我们明白了公司推行TPM的动机，同时也对TPM的理念和推行过程中可能遇到的困难有了更深入的认识。
下面我将向领导汇报这次的TPM心得体会：
一：推行TPM的重要性。
在我们公司的现实情况下，推行TPM活动已成为必然趋势。TPM管理是一种全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。其目标是持续追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。通过对设备的六大损失进行改善，包括故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失以及生产现场的一切不良因素，努力实现5个零的目标，最终达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终实现员工满意、顾客满意、社会满意。TPM活动是最有效的成本降低推行活动之一，因此，推行TPM活动已成为必不可少的。
二：公司TPM推行的现状和困难。
TPM是一项全员参与的工作，以5S为基础，要求我们养成良好的工作习惯。首先，我们需要把5S工作做到位，保持清洁整洁，建立良好的素养。只有做好了这些基础工作，才能推动TPM活动的顺利开展。然而，要真正做好5S并不容易，需要我们养成日常生活中的良好习惯。当面临困难时，我们应该积极寻找解决方案，齐心协力，统一思想，共同努力。通过TPM的推行，不仅能够净化我们的心灵，还能够培养设备改善的概念和方法，为个人和公司带来更高的效益。
三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习。
TPM的核心是自主管理，要求员工具备高素质和责任心，自发地完成各项工作。在学习过程中，我们要抓住机会，认真学习本岗位的操作规程和工艺流程，努力提升自身素质，融入团队，全员参与，共同努力使设备性能达到最佳状态，降低成本，实现更大的收益。因此，在TPM实施中，我们必须积极进取，努力学习。
作为津西公司的一名普通岗位工人，我深知学习和运用TPM对于工作的重要性。我将积极参与TPM活动，与同事们共同努力。首先，我会和工友们多沟通，解决工作中的实际问题。在改善过程中，我将参与讨论和学习，与大家一起进步。我们要共同努力，实现TPM的目标，做到“0”损耗、“0”不良、“0”故障。我们要为津西公司的发展贡献力量，向更高的目标迈进。
8月9日到10日，我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习，使我们从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象，激励员工士气，促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。
6S管理方法包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个项目。这六个项目的英文单词首字母恰好都是"S"，因此简称为6S。这一方法起源于日本，旨在通过规范工作场所和物品的摆放，营造整洁清晰的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升整体工作效率和品质。
1、养成细心的态度，认真对待工作中的每个细节，做到一丝不苟，丝毫不马虎。
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6S在工作中的各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一：6S管理是一种管理方法，旨在通过创造一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目标。这不仅仅是简单的清洁整理，而是一种全员参与、持续改进的管理理念。 我们要摒弃过去奢侈浪费的观念，注重细节，从点滴做起。通过日常工作中的坚持和培养，让员工自觉遵守规章制度，提升企业凝聚力和团队合作意识。每个员工都应树立起一种以企业为家，以企业荣誉为荣誉的意识，从自身做起，从思想上养成规范、标准化工作的良好习惯。让大家都认识到，只有每个人的努力付出和自我约束，才能共同推动企业不断发展壮大。
二：设备是工作顺利完成的基本保障，保持设备良好的运转状态对于提高生产效率和产品质量至关重要。而6S管理是确保设备保持最佳状态的重要工具，通过工厂的无尘化，无碎屑、碎块和漏油，定期擦拭和保养设备，可以保证机械运转率高;有效管理模具、工装夹具，可以减少调试和寻找时间;保持设备产能和人员效率稳定，提高综合效率和可控性;同时，每日进行使用点检，可以及时发现问题，预防故障发生。
三：环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。6S强调的现场管理方法，干净，整洁的工厂，无不给人一个积极向上的精神风貌，使得员工对企业的凝聚力不断增加，而经过6S的整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
四：积极的工作态度是企业蓬勃发展的动力源泉，而6S管理方法可以营造一个愉快的工作环境，让工作岗位清晰明了，工作场所整洁井然，避免浪费、勉强和不平衡的情况发生。明亮、干净，没有灰尘和垃圾的工作场所能够提升员工的工作幸福感，让工作变得愉快而不枯燥。这种工作环境激发了员工的工作热情，减少了无故缺勤的情况。6S管理方法让员工相信“只要努力，一切皆有可能”，激励大家亲自动手改善工作环境。在充满活力的一流工场工作，员工自豪感油然而生，为自己所从事的工作感到骄傲。
五：管理是企业的重要职能，是确保生产顺利进行的关键。基层管理是企业管理的基础，而全员管理则是最有效的手段。要从各个部门、每个员工、每个环节入手，严格执行规章制度，实施全员参与的管理模式。只有确保每个部门、每个员工都按照规定的标准和程序执行工作，企业才能走向规范化、标准化，提升形象，激发活力，进而提高经济效益。通过学习，我认识到6S精益管理的重要性，细节决定成败。在日常工作中，我对仓储基础工作进行了总结和建议，具体如下：
库房“6S“工作法推行要点 1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关，不做“人情活”物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。 2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。 3.物资入库、出库必须及时核对、登记，要建立定期清点对帐制度，材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。
4.物资的存放和保管是非常重要的，需要做到防尘、防霉等五防工作。仓库要保持整洁、卫生，每天都要进行打扫和整理。物资摆放要有条理，不得零散乱放，要放在架子上。每种物资的规格、材质、数量等信息都要用标签清晰标注，确保准确无误。日清月结时要进行复核，发现问题要及时复查，确保没有遗漏。
8.帐、卡、物必须保持一致，坚决杜绝“差不多，有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6S执行情况进行考核，并根据考核情况进行奖罚措施，将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议，多想办法，对有贡献的进行奖励，激励员工长期有效的将6S制度放在心中，落在实处。
6S精益管理只有开始，没有结束。，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的贡献
“6S管理”是一种源自日本企业5S的现场管理理念和方法，通过扩展而来。在现代工厂中，6S管理的作用是提高工作效率、确保产品质量、维持工作环境整洁有序、以预防为主、保障员工安全。其核心在于建立一种执行力强、强调纪律性的企业文化，鼓励员工不畏困难，勇于实践，做到尽善尽美。作为基础性的管理实践，6S管理为其他管理活动的顺利开展提供了坚实的基础和支持。
下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁，简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从实施6S管理以来，办公室的整体环境得到了很大改善。我们针对办公设备和纸张摆放不规范的问题采取了一系列措施。首先，我们将办公室划分为办公区和公共服务区，把复印机、打印机、传真机等设备及纸张统一摆放在公共服务区，方便大家使用和取用。这样不仅提高了工作效率，也为各部门提供了更便利的服务。 在生产现场，我们也进行了类似的改进。大家不再把与生产无关的个人物品随意摆放在机台上或衣斗里，使用频率低的工具整齐地放在工具盒里，而经常使用的工具则放在特定区域，既不影响生产，又方便取用，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的情况。整体来看，通过6S管理，我们的工作环境变得更加整洁有序，提升了工作效率和生产效率。
在今天下午的培训课程中，应大公司的副总为我们带来了一个生动而深刻的“6S”管理培训。副总强调了公司的重点责任：关注人员的安全、关注公司的产品、关注公司的利润。他提到，每个人都应该以利润=售价—成本的公式方法来为公司和个人创造价值。此外，副总还强调了企业需要减少浪费，提高效率。当前企业存在的各种不良现象，包括人力、场所、时间等方面的浪费，给企业造成了很大的损失。为了解决这些问题，我们需要通过“6S”管理方法逐步改进工作环境、改善工作氛围，并培养有素养的工作伙伴。这样可以让员工心情更舒畅，更有利于发挥员工的潜力，从而减少浪费。另外，物品有序摆放可以减少物料的搬运时间和管理时间，提高工作效率。对员工的影响主要体现在增强了员工的归属感，提高了工作水平，并养成了良好的工作和生活习惯，这对员工的个人成长和发展都是极为有益的。
在讲解中，整理（SEIRI）——首先要对工作场所进行彻底清理，将必要的物品保留下来，将不必要的物品清除掉；整顿（SEITON）——将保留下来的物品有序地摆放好，并标识清楚；清洁（SEISO）——定期对工作场所进行彻底清洁，保持整洁的工作环境；清洁（SEIKETSU）——确保前面整理、整顿、清洁的工作得以持续并制度化；自律（SHITSUKE）——培养所有员工养成良好的工作习惯和规范，遵守公司规章制度；安全（SECURITY）——始终将员工的安全放在首位，加强安全教育，防患于未然。
应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法，所谓“红牌作战”，简单地说，就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。
最后应副总提到“6S”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与6S，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6S，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6S管理，有了这样的“6S”实行，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6S管理。
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